从寥寥几人的“手工作坊”，到工业机器人领域的“隐形冠军”；

从65%的人才流失率，到成功吸引年轻人走入工厂；

从一线工人双手漆黑的拧螺丝，到50多岁的老师傅隔着屏幕操控机器人...

这家近40年的老厂是如何穿越时间风雨成为了新制造领域的领头羊？

今天我们就将揭开“里工实业”背后的进化密码。

老工厂的迷茫：敢问路在何方？

成立于年的里工实业，起初只是个扎根广州，仅有5人规模的农村“个体户”，主营业务是生产橡胶密封圈。

说起那段回忆，里工的二代掌门人李卫铳至今仍历历在目：“那会我每天放学就得回家剪橡胶密封圈边上的余料，那是应用在啤酒罐装线上的。”

和同时代的很多制造业企业一样，借着中国加入WTO的东风，里工也在李氏父子两辈人的努力下迎来了全新发展机遇：

从最初的生产机械零件起步，到涉足整机设备的制造，再到如今成为研发自主学习工业机器人的行业领军者，里工实业一步步踏在了制造行业升级的节拍上。

截止年，里工实业已经走过了36年的发展历程，当年的营收规模突破了1.1亿，其生产的工业机器人在医疗骨科和航天航空应用等行业被广泛应用。

别看如今一派欣欣向荣，当年李卫铳在接手公司管理时可是遭遇了不少关卡：

一方面，多年的历史背景下，新老业务形态的纵横交织及工人繁重的作业负担带来了严峻的生产效率和管理难题；

另一方面，复杂的组织架构和参差不齐的人员水平也导致了明显的组织管理困境。招工变得越来越难，流失的员工数量与日俱增。

李卫铳意识到，沿着旧地图，找不到新大陆。

如果说父亲已经回答了里工从哪里来，那么他要解决的就是里工未来该往哪里去的问题。

往哪去？往数智化转型中去

几番深思熟虑后，李卫铳将“全方位数智化”作为了突破瓶颈的重点，着手开始了属于里工人的转型探索：

第一步，生产智能化。首先，里工开始自主研发、生产工业机器人并投入自身生产线。这一举措，分摊了工厂里大半的脏活累活，大大减轻了产线负担，解放了工人双手。

第二步，管理数字化。产线的智能化在提升产效的同时，也给业务和组织管理带来了全新的挑战：流程审批能不能更高效？信息流转怎样才能更顺畅？生产监管还能更及时吗？

面对这些“疑难杂症”，找到一款方便易用、低成本、可移动的数字化管理工具成了解题关键。

在多番对比后，里工将目光锁向了“钉钉”。

初见之喜：实现了信息流转数字化

钉钉成功引起里工的注意是在年，“审批、群管理、日志、在线会议”等一应俱全的专业配置，让里工几乎对其“一见钟情”。

于是，5月份，里工开始正式启用钉钉，将组织管理相关的审核流程统一搬到了线上，此举不仅提升了工作效率，还大大节省了人力成本。

在试用过一段时间后，里工发现，钉钉带来的惊喜还远不止于此。

在钉钉构建的开放生态上，里工挖掘了大量可随时取用的应用产品，如CRM、任务管家、携程商旅等。

以往做什么事就要单独打开什么软件，切来切去不甚其烦，如今借助钉钉生态的互通，一个APP、一个界面便能轻松搞定。

李卫铳说，在使用了专业版的钉钉后，里工看到了巨大的数字化入口。

久处之欢：用宜搭省下了数百万

如果说里工对钉钉的偏爱是“始于”专业和开放，那让其“忠于”的便要非“宜搭”莫属了。

由于业务的定制化属性，里工时常要面临来自不同行业、不同类别的非标准化定制需求。

这也就意味着，必须要有一套足够强大的MES（生产管理系统）来帮其解决“快速定制、快捷交付”的生产管理难题。

但传统的大型MES软件，动辄就要一两百万的采买费，虽然有能力解决不少资源调配和生产执行问题，却因“灵活性差、不易改写”等因素，很难适应业务的快速变化。

为此，里工没少累积试错成本，直到他们

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